Видео сборки авто в калуге

Skoda Rapid CAXA 1.4 TSI + DSG7 › Бортжурнал › Обзор процесса сборки рапида в калуге

Для тех кому интересно, но сильно не обольщайтесь, вообщем смотрите

П.с. рапид оказывается клеят…

Skoda Rapid 2014, двигатель бензиновый 1.4 л., 122 л. с., передний привод, роботизированная коробка передач — видео

Машины в продаже

Skoda Rapid, 2018

Skoda Rapid, 2018

Skoda Rapid, 2015

Skoda Rapid, 2020

Комментарии 21

Хотите я раскрою тайну, почему охранник Вячеслав, запрещал многое снимать, в отличии от Чехии?

Если реально знаешь, то да, догадку не надо.

Даже по такому обзору можно судить, что машину собирают хорошо.

Просто если подумать логически, я как сотрудник, вижу, как они собираются и из чего, приобрел себе Rapid. Если бы его плохо собирали, купил бы я его?

Кирюх, а на заводе где я работаю, мы льем пену на 12 разных автомобилей. В мире, в рамках одного производства, максимум льют на 4 автомобиля. Россия 8ули))))

По Фрейду опечаточка кстати…))))

Просто если подумать логически, я как сотрудник, вижу, как они собираются и из чего, приобрел себе Rapid. Если бы его плохо собирали, купил бы я его?

Вряд ли) Но я же на Вашей стороне)

Просто если подумать логически, я как сотрудник, вижу, как они собираются и из чего, приобрел себе Rapid. Если бы его плохо собирали, купил бы я его?

и кем ты работаешь?

Может если работаете на сборке проясните нам вопрос есть отличия в качестве сборки калуги от чехии, качество покраски, отличие материалов ( металла, пластика, тканей, электрики и так далее ) или авто абсолютно одинаковы и все разговоры о низком качестве калужской сборки не более чем стереотип

Лаковое покрытие у нас толще, специально адаптировано под русские условия (климат, качество дорог и т.п.). Сборка происходит практически теми же комплектующиеми, отличие только в локализации поставщиков. Сборка происходит более малочисленным составом нежели в Чехии. Поэтому могут быть небольшие отличия в качестве сборки, все мы не безгрешны. Нагрузка на рабочих у нас больше, да и идет 4 модели в отличии от Млады. Постоянные перестройки рабочих под разные модели. Контроль качества в России более жестокий, чем заграницей. В целом все. Если интересует что то подробное, попробую ответить. Но в рамках комерческой тайны. А иначе айяйяй.

Может если работаете на сборке проясните нам вопрос есть отличия в качестве сборки калуги от чехии, качество покраски, отличие материалов ( металла, пластика, тканей, электрики и так далее ) или авто абсолютно одинаковы и все разговоры о низком качестве калужской сборки не более чем стереотип

В дополнении про лак, на сколько я знаю «за бугром» он на водной основе.

Не все так буквально. Сварка все равно будет после проклейки.

Источник

Peugeot Partner из Калуги: рассмотрели со всех сторон!

Первая моя эмоция от только что полученного Партнера — ностальгия. Сразу перенесся на 15 лет назад, когда в семье были Peugeot 307 и 407. Те же подрулевые, пульт управления музыкой, рычаг коробки передач, центральный дисплей, некоторые клавиши… Но так ли это плохо для коммерческой модели? Ее дело — ­приносить прибыль.

Peugeot Partner второго поколения (кузов В9), вышедший в 2008 году, для этого отлично подходит. Поэтому его и локализовали на заводе ПСМА в Калуге — из-за «сдувшихся» на рынке седанов Citroen C4 и Peugeot 408 здесь высвободились производственные мощности. Более того, оба французских бренда вытягивают у нас именно коммерческие машины. В прошлом году на их долю пришлось 72% продаж Ситроена и 80% Peugeot.

Partner у нас предлагают за гуманные 1,2 млн рублей. Конечно, это немало за железную коробчонку, но дешевле только Ларгус. Доплата за дизель — 60 тысяч, за удлиненный кузов — еще 90. Плюс несколько опций суммарно на 100 тысяч с небольшим. Итого — 1,46 млн за полностью упакованный «каблучок», как у нас на тесте.

Вскоре к Партнеру присоединится его близнец Citroen Berlingo

Моторы: и бензиновый, и дизельный

В России «каблучки», даром что их пробеги не меньше, чем у больших «коммерсантов», берут, в основном, с бензиновыми моторами. У Ларгуса и Doblo других и нет. А Caddy даже с двигателем 1.6 MPI дорог: под 1,6 млн, если выбирать из наличия у дилеров.

Партнеру по силам переломить ситуацию. Его дизель ненамного дороже бензинового агрегата того же объема (оба работают только с 5‑ступенчатой механикой). Если принять в расчет исключительно затраты на топливо, разница отобьется примерно к 60 тысячам км. При активной работе это год-полтора. А при адекватном водителе и уходе машина к такому сроку только-только раскатается.

Кроме того, дизель позволит немного сэкономить на транспортном налоге при 90 силах против 115 у «бензинки». А французы хорошо умеют строить комтранс, так что дизель 1.6 HDi точно сделан профессионалами своего дела.

Не подумайте, что плох бензиновый 1.6 VTi. Его следует уважать как минимум за то, что он ведет историю от семейства TU5. Оно известно по Peugeot 307 и заработало хорошую репутацию благодаря надежности. В отличие от дебютировавшего на 308‑м мотора EP6 совместной разработки с BMW, который выставлял владельца на многотысячный ремонт при пробегах 50–80 тысяч километров. Сейчас его, конечно, вылечили от большинства болячек, но осадочек остался. В бензиновый мотор Партнера разрешено лить дешевый АИ‑92, у него чугунный блок с возможностью расточки под ремонтный размер.

Читайте также:  Добавить авто в uber

Поездили на дизельном. Есть вопрос (но только один)

Дизельный Partner классно тянет. Кажется, что с паспортными 14,2 с до сотни поскромничали. Он охотно трогается со второй передачи даже будучи частично загруженным. В коробке всего пять передач, но шестая особо и не нужна. Во‑первых, и без нее автомобиль похвально экономичен. У меня вышло чуть больше 7 л/100 км в городе и едва за 5 л/100 км по трассе. Во‑вторых, благодаря хорошей шумоизоляции загородная езда не напрягает.

Расплата за все дизельные удовольствия наступает в холод. Остывает на холостых, зараза! Ни топливный, ни электрический догреватель наверняка не стали ставить из соображений экономии. В итоге 20 минут работы на холостых при —5 ˚С выстудили салон. Встрянешь в пробку в мороз посильнее — проклянешь всё. После ночной стоянки прогрев, в принципе, терпимый. Если ехать, поддерживая не меньше 2000 об/мин, через 10 минут после старта при —12 ˚С за бортом Partner начинает согревать.

С таким «теплым приемом» рекомендую не пожалеть 10 тысяч рублей на дополнительную мягкую перегородку между кабиной и грузовым отсеком. Стационарная железная стоит на всех версиях, но в верхней половине у нее решетка, и тепло уходит в кузов. Опционная растяжка хотя и не глухая (около стен остаются щели), все же пропускает меньше воздуха, и в передней половине становится теплее. А еще — чуть тише, потому что обратно проникает на толику меньше шумов из резонирующего фургона. Рукастые водители могут соорудить что-то подобное своими силами.

ВЗГЛЯД СНИЗУ

Металлическая защита картера — это хорошо. Сталь не слишком толстая, но от сильных ударов спасет. Масса прорезей дают хороший обдув агрегатов. От защиты до асфальта намерили 165 мм. Это с учетом «жирных» шин размерности 215/70 R15. Подкрылки есть во всех арках. Это защита и от коррозии, и от шума, которого в любом фургончике в силу конфигурации кузова с избытком. Спереди после покупки стоит поставить брызговики для защиты окрашенных порогов.

Обработка днища мастикой огорчила. Она фрагментарная, так что о шумоизолирующих свойствах забудьте. Для защиты от ржавчины промазывают сварные швы. Но как же неравномерно! Где-то — в несколько слоев, аж застывшие капли свисают, где-то — едва-едва. И орудуют строго перпендикулярно снизу. Если на стыке панелей образовалась ниша или щель, она остается необработанной. Здесь будет скапливаться грязь: привет, коррозия!

Задняя балка прикрыта пластиковой накладкой по всей ширине. На нижних витках задних пружин — резиновые накладки. Запаска под днищем на удлиненном кузове особенно неудобна.

Что докупить

Силен еще у нас стереотип, что российская сборка — повод ждать подвоха. Облазил Партнера со всех сторон и косяков не обнаружил. Разве что сварные швы на грузовой части кузова толстые и грубые, но так было и на машинах европейского происхождения.

А вот комплектацию составляли как будто для теплых стран. Обогревов — ноль, даже боковые зеркала холодные! Для нас неприемлемо, ведь эта штука помогает и зимой, и в дождь. Парктроник тоже не ставят, ну да бог с ним — неплохой «китай» купите за пару тысяч, установите сами и сэкономите относительно заводской опции тысяч десять. Можно было бы обойтись и вовсе без парктроника — в зеркала хорошо контролируешь корму… но ведь заиндевеют!

Регулировка зеркал механическая, клавиши стеклоподъемников — на центральной консоли. «Коммерсанту» простительно, тянуться недалеко. Из «комфортных» опций есть только кондиционер за 40 тысяч и магнитола за 17 тысяч (с пультом и маршрутным компьютером). Остро не хватает центрального подлокотника, приходится держаться за рычаг коробки. В целом для работы комфортно, грех жаловаться. Сидишь на высоте больших кроссоверов.

Вменяемо едет, разумно укомплектован Зимой не согревает

Peugeot Partner 1.6 HDi L2

По сравнению с резиной полиуретановые сайлентблоки лучше поглощают вибрацию, снижая риски деформации и шум. А поведение автомобиля становится более предсказуемым.

Сумка-органайзер 3D Lux Boot от Sotra — отличный подарок как для мужчин, так и для женщин. Комфорт, простоту, порядок и удобство доступа ко всему необходимому в дороге оценит каждый.

Источник

Почему локализованные в Калуге автомобили не дешевеют

Меньше года назад мой коллега Стас Панин уже побывал на этом предприятии. Персонал торжественно открытого в 2009 году в 25 км от Калуги завода до кризиса насчитывал около 3000 человек. Всего в его строительство и наладку производства было вложено 546 млн евро. Владельцами уставного капитала «ПСМА Рус» в 320 млн евро являются французский концерн PSA (70%) и Mitsubishi Motors Corporation (30%).

Что собирают

Но по злой иронии судьбы, французы, основные собственники калужского завода, сделали ставку на сборку машин С-сегмента — того самого, что текущий кризис подкосил наиболее беспощадно. Поэтому на конец февраля на линиях, собирающих седаны Peugeot 408 и Citroen С4 (до 2012 года, как мы помним, здесь собирали Peugeot 4007 и Citroen C-Crosser, а до прошлого года еще и Mitsubishi Pajero Sport), а также кроссовер Mitsubishi Outlander числился лишь 1381 сотрудник. Остальным либо выдали уведомление о сокращении с пятью окладами, либо не стали продлевать контракты, сообщил нам Йошиа Инамори, замгендиректора «ПСМА Рус». С его слов, если раньше временно нанятых сотрудников было сильно больше в процентном соотношении, то сейчас перевес не в их сторону. А поскольку ситуация на рынке SUV немногим лучше, опустели преимущественно французские ветки конвейера.

Последствия оптимизации на «ПСМА Рус» видны невооруженным взглядом по заводской парковке. Если пару лет назад найти местечко здесь было проблематично, то теперь — хоть отбавляй. В пятницу тут вообще пустынно — недавно руководство объявило о переходе на четырехдневную рабочую неделю при сохранении производства в две смены.

Читайте также:  Все нюансы авто из калининграда

Чтобы описать масштаб бедствия, приведу следующую статистику: расчетная производительность калужского завода составляет 125 тыс. автомобилей в год, при этом за пять лет — с 2010 по 2015 год — местные цеха покинули лишь 104 тыс. французских и японских машин. Собирали их, главным образом, методом CKD (мелкоузловая сборка) из импортированных частей и комплектов — более 77 тыс. автомобилей. С 2012 года на заводе и прилегающих к нему цехах, а также силами подрядчиков (всего 18 компаний) постепенно освоили производство от бамперов, сидений и стекол до проводки и шин. По словам Инамори-сана, согласно подписанному 166-му постановлению предприятие к началу текущего года обязано было нарастить локализацию до 20%. Однако на текущий момент этот показатель уже равен 30% — при таком уровне налоги на ввоз комплектующих обнуляются.

Тут, правда, есть немаловажный нюанс: более 90% поставщиков из числа тех, что обеспечивают российскими деталями «ПСМА Рус», — иностранные компании. Это означает, что завод по-прежнему зависим от импорта, а значит, подвержен пагубному влиянию слабого курса рубля.

Впрочем, кое-какое импортозамещение все же происходит. Касается оно руководящих должностей. На французском направлении осталось лишь два иностранца-управленца — прочих заменили россияне. С японской линией сборки немного сложнее, объясняет Йошиа Инамори. Поскольку система производства здесь изначально японская, на предприятие было приглашено 16 специалистов, заменить которых весьма проблематично по ряду причин.

Как собирают

Далее последовала экскурсия по конвейеру. Производственные цеха «ПСМА Рус» состоят из трех линий — сварки, покраски и сборки. Причем сварка и сборка поделены на линии — для С-cегмента и SUV. Красятся же все выпускаемые в Калуге машины на одной линии.

Производственный процесс начинается со сварки поступающих из расположенного неподалеку «Гестамп-Северсталь-Калуга» кузовных деталей. Операторы предварительно вручную сваривают их в контрольных точках, чтобы затем передать их на линию роботов, где, как это называют сами заводчане, происходит «танец». Из 2000 точек сварки 1300 осуществляются роботами. После «танца» с основными панелями кузова будущий автомобиль поступает на этап сборки навесных деталей — дверей и капота, затем происходит первый контроль качества. Девушки-операторы вручную ощупывают поверхности на предмет наличия царапин или деформации, приборами проверяется геометрия кузова. Если обнаруживается брак, собранное отправляется на доработку.

Пройдя постепенно 400-метровый отрезок и обзаведясь уже и внешними деталями, такими как подвески и выхлопная система, Outlander оказывается в месте «свадьбы» — кузов здесь подается сверху на ожидающий его снизу двигатель. Ближе к концу конвейерной нитки в корму вклеиваются заднее и боковые стекла, в салоне появляются сидения, на ступицы накручиваются колеса. А завершается все очередным контролем качества. На этом этапе, в частности, проверяются углы регулировки колес, а под специальным душем — герметичность кузова. В течение двух минут вода подается на автомобиль под различными углами. Если проблем не обнаружено, то он отправляется на тестовый полигон, где его ждет несколько километров различных покрытий — щебень, гребенка, искусственные неровности, спуски и подъемы, зона разгона и торможения. Если на этом этапе всплыли огрехи сборки, машина уезжает в так называемую зону ретуши, где ее доводят до товарного состояния.

Около 40% персонала, задействованного на сборке Mitsubishi Outlander, — женщины. Имейте это в виду, когда красного словца ради захотите высказаться на счет «кривых рук».

Станет ли Pajero Sport «россиянином»

Переходя из одного цеха в другой, по пути обнаруживаем простаивающую линию. До прошлого года на ней собирали ушедшее на пенсию второе поколение Mitsubishi Pajero Sport. Летом этого года в нашей стране ожидается его преемник, который на первых порах будет импортироваться с завода в Таиланде. Вопрос о том, будет ли налажена сборка новичка в Калуге, пока остается открытым. Во многом ответ даст спрос на этого проходимца. Однако, как бы там ни было, сам конвейер готов принять его в гости.

Источник

Завод Mitsubishi в Калуге: техника выживания

Калужский завод «ПСМА Рус» — общая обитель французского концерна PSA (Peugeot-Citroen) и MMC (Mitsubishi Motors Corporation) c долевым участием 70% и 30% соответственно. В такой пропорции поделены производственные мощности и объемы выпуска предприятия, рассчитанного на 125 тысяч машин в год. Это 85 тысяч седанов Peugeot 408 и Citroen C4 и 40 тысяч кроссоверов Mitsubishi Outlander и Pajero Sport.

Кризис крепко прижал французов: PSA временно приостановил сборку. План выпуска MMC на этот год — около 20 тысяч машин, то есть на 13 тысяч меньше, чем в прошлом. Едва ли это может служить утешением, но у японцев нынешний план почти соответствует уровню 2013 года. Так или иначе, ритм жизни завода сейчас напоминает запустение в дилерских сервисах в период зимних праздников.

Mitsubishi не планирует собирать в Калуге новые модели, равно как и задействовать простаивающие мощности PSA. Местное производство Pajero Sport нового поколения наладят весной 2016 года. В конце этого лета на наш рынок выведут свежий L200, а преображенный Outlander PHEV встанет на конвейер в ноябре — его по-прежнему будут собирать в Японии.

Общее падение продаж иномарок в России за первые пять месяцев года составило 40%, а у Mitsubishi — почти 50%. Но уже в мае при общем усыхании рынка на 40% японцы потеряли лишь 20%. Во многом неприглядные результаты связаны с постановкой на конвейер обновленного Аутлендера — люди ждали новую машину.

В главном для себя сегменте кроссоверов Mitsubishi занимает второе место, а обновленный Outlander в мае поднялся до третьей ступеньки. На рост продаж повлияло не только обновление модели, но и снижение цены. Недавно и Pajero Sport уценили аж на 250 тысяч рублей, чтобы подтянуть его повыше с нынешнего шестого места.

Уход из России брендов Opel (полностью) и Chevrolet (частично) едва ли повлияет на продажи Mitsubishi, поскольку модельные ряды имеют мало пересечений. Во всяком случае, японцы не ожидают увеличения своей доли рынка. Но дилерская сеть может расшириться. Некоторые сильные игроки, работавшие с GM, уже начали переговоры с Mitsubishi.

Читайте также:  Взять авто напрокат в уфе

Как вы поняли, Mitsubishi пытается сохранить достигнутые в 2014 году позиции — японцы делают ставку на самые популярные модели и всеми силами стараются поддерживать жизнь на российском конвейере, постепенно повышая степень локализации производства. Их цель — получать в будущем дивиденды. Главное — дожить до этого будущего.

Культура производства

Чем живет и как выживает в условиях кризиса производство Mitsubishi в Калуге?

Локальные «но»

Сейчас степень локализации калужского производства — около 22%. Под локализацией подразумевается доля российской себестоимости в цене автомобиля, а не только стоимость отечественных комплектующих. К слову, лишь 6% объема локализованных деталей — чисто российский продукт. По сути, это только рама для вседорожника Pajero Sport, которую поставляет «Группа ГАЗ». Всё остальное локализованное выпускают зарубежные компании, которые имеют свои производства в России. Бóльшая доля — у японских производителей: 39%. Европейцам достались внушительные 33%, а сладкие остатки в 22% забрали североамериканцы. Странно, что в наше время обошлось без китайцев.

Источник

Люди и роботы: как делают Skoda Rapid в Калуге

Что лучше умеют делать роботы, а где человеческий глаз и руки незаменимы? Зачем при сборке автомобилей используют клей, а при испытаниях на прочность — обычный крем для рук? Мы отправляемся на самый «роботизированный» в России автосборочный завод, где собирают Шкоды и Фольксвагены.

Ч еловек всегда мечтал о появлении устройств, способных выполнять за него сложную работу. И вместе с этими мечтами появились и размышления о том, как же будут строиться отношения машин и человека, когда эти мечты станут реальностью? В общем, никаких роботов еще не было и в помине, а Карел Чапек уже писал свою знаменитую пьесу «R.U.R, или Россумские универсальные роботы». А уж когда в 1961 году компания Unimation начала продажу настоящих, а не вымышленных промышленных роботов (правда, совершенно не похожих на человека), проблема вышла из общефилософской в абсолютно практическую плоскость.

Сегодня роботы стали символами современной автомобильной промышленности (кстати, автопром всегда был на переднем крае роботизации — самые первые промышленные роботы были применены на заводах GM). И когда компания Skoda пригласила меня познакомиться с тем, как производят автомобили чешской марки на заводе в технопарке Грабцево около Калуги, то я уже знал, что именно вопрос организации совместной работы людей и роботов будет интересовать меня в первую очередь.

Представители Volkswagen Group неоднократно заявляли, что этот завод является самым технологичным, самым автоматизированным и роботизированным производством из всех автозаводов иностранных производителей, построенных на территории РФ.

Собственно, у проектировавших завод инженеров концерна и не было никакого другого выхода, кроме как максимально насытить предприятие электронными системами контроля и управления, ведь изначально планировалось, что с одной конвейерной линии будут, чередуясь, сходить несколько моделей, относящихся к разным брендам. Естественно, это создает определенные сложности.

Вот, скажем, работает отдельный пост на конвейере. Одно дело, когда раз за разом на этом посту нужно проделывать одни и те же операции, и совсем другое, когда на пост поступает то один кузов, то совсем другой, и операции с ним требуют сменить инструмент и выбрать разные комплектующие.

Может быть, зря они все это затеяли, может быть, проще было бы организовать отдельные линии? Ведь на некоторых заводах пошли именно по пути разделения производственных потоков. Но в VW Group уверены, что все сложности вполне преодолимы на современном уровне развития технологий, а выигрыш в гибкости производства вместе с экономией места и более эффективным использованием трудовых ресурсов окупает все затраты.

Логистика

Когда я ехал на завод (кстати, на Skoda Rapid локальной сборки, и о своих впечатлениях от этого автомобиля я обязательно расскажу отдельно), то слегка промахнулся с поворотом с трассы. В итоге мне пришлось объехать предприятие по периметру. Но нет худа без добра: да, пришлось проехать пару лишних километров, зато я смог в полной мере ощутить масштабы впадающей в предприятие логистической реки.

Бесконечная череда разноцветных железнодорожных контейнеров, специальные погрузчики-ричстакеры на огромных, в рост человека, колесах, собственная таможня. Ведь все необходимое для сборки Skoda Rapid поставляется со множества предприятий, расположенных как у нас в стране, так и за рубежом. И всю эту полноводную реку нужно рассортировать и разделить на множество отдельных ручейков, каждый из которых нужно отправить точно в заданную точку технологической цепочки.

Производство

Ну а теперь давайте прогуляемся вдоль другой реки, производственной. Здесь будет происходить обратный процесс: ручейки отдельных заготовок и комплектующих шаг за шагом будут сливаться воедино, чтобы в конце пути превратиться в сияющие лаком новые машинки на площадке готовой продукции.

Естественно, все начинается со сварки кузова. «В начале времен» кузов представляет собой набор неких железок, причем некоторые из них выглядят весьма декоративно, а некоторые — откровенно загадочно, и даже человеку, в принципе знакомому с устройством современного автомобиля, совсем не просто определить, для чего нужна та или иная штампованная деталь.

На первом этапе из этих железяк собираются более крупные блоки. Эта работа в основном производится на кондукторах, при помощи сварочных клещей, которыми управляют люди. Впрочем, и на этой стадии есть операции, отданные на откуп роботам.

Например, на пост поступает боковина кузова. Рабочие устанавливают боковину в специальный держатель, берут два кронштейна, к которым впоследствии будут крепиться фары, и просто-напросто приклеивают их на предназначенные для этого места: на стеллажах лежат детали с уже нанесенными на них порциями клея. После этого робот проверяет точность установки, держатель поворачивается и отправляет узел в камеру, где за дело принимается автомат лазерной сварки. Людям ход в камеру закрыт, а проконтролировать процесс можно только наблюдая за картинкой на специальном мониторе.

Источник

Поделиться с друзьями
admin
Оцените автора
( Пока оценок нет )
Здоровый образ жизни: советы и рекомендации
Добавить комментарий
Adblock
detector